ELABORACIÓN DEL QUESO

La definición admitida internacionalmente es la siguiente: “Queso es el producto fresco o madurado obtenido por coagulación y separación del suero de cualquiera de los siguientes productos: leche, nata, leche desnatada (total o parcialmente), suero de mantequilla o de una mezcla de cualquiera de ellos”.

A continuación se van a desarrollar las etapas necesarias para la fabricación del queso, aunque luego existen variantes específicas para cada tipo (Figura 1 ).

-Recepción y tratamientos previos a la leche, entre los que se incluyen refrigeración, higienización, pasterización y bactofugación si se desea.

-Coagulación y separación parcial del suero.

-Llenado de moldes y prensado previo.

-Moldeado.

-Prensado.

-Salado.

-Maduración

-Control y salida.

       

Figura 1 .- Proceso general de elaboración del queso.

Recepción y Tratamientos Previos de la Leche

La leche que se recibe en la quesería debe ser de buena calidad, con contenido bacteriano bajo. Si es posible se debe recibir enfriada a 4-6º C en cisternas, que se descargarán en tanques de acero inoxidable y se enfriará la leche a 3-4º C caso de llegar a temperaturas mayores.

Aunque la leche recibida sea de buena calidad, siempre se pueden producir infecciones, por lo que la quesería debe ser limpia y la leche se debe higienizar pasándola por una centrífuga para eliminar impurezas sólidas y pasterizarla después a una temperatura de70-80º C durante unos segundos para eliminar microbios patógenos que pueden perjudicar la salud del consumidor.

Algunos autores apuntan que pasterizando la leche se obtienen quesos menos aromáticos, aunque con menor riesgo contra la salud del consumidor. En la Figura 1 se aprecia en la sección de recepción (parte superior) la llegada de la cisterna de descarga en un depósito intermedio, después pasa a un enfriador de placas y luego al depósito vertical de recepción. En el segundo escalón del mismo esquema se ve cómo la leche pasa por una centrífuga higienizadora y luego es pasterizada en un aparato de placas. Después viene otra centrífuga y unos equipos de esterilización, y que constituyen el equipo de bactofugado ( Figura 2 ).

Figura 2.- Proceso de bactofugación de la leche. 1. Aparato de placas. 2. Centrífuga. 3. Depósito bajo vacío. 4. Depósito regulador. 5. Inyector de vapor. 6. Enfriador de placas.

Se ha comprobado que ciertos microorganismos que forman esporas, como las bacterias Clostridium, son resistentes a la pasterización a 72-75º C, necesitándose temperaturas mucho más altas para su destrucción, pero no se aplican porque dañaría a la calidad del queso obtenido. El Clostridum produce fermentaciones con desprendimiento de gases que estropean el queso. Por otra parte, se ha comprobado que estas bacterias son mas pesadas que el resto y se pueden separar por centrifugación. Por ello, lo que se hace en la instalación de la Figura 2 es calentar la leche en el aparato (1) a una temperatura de 65-75º C para que disminuya su viscosidad, y en la centrífuga (2) se separa la leche del llamado bactofugado (3% del caudal de entrada) donde van las esporas de Clostridium. Con objeto de no perder ese 3% de producto se le envía a un desaireador (3) para eliminar aire ocluido y de ahí, a través de un depósito regulador (4), se le calienta por vapor (5) a 130-140º C, manteniendo esa temperatura durante 3-4 segundos, suficiente para destruir las esporas citadas. El bactofugado esterilizado es enfriado en el aparato de placas (6) y se reúne con el resto de la leche.

Coagulación de la Leche

En esta fase y antes de la coagulación propiamente dicha, se puede añadir a la leche:

-Cultivo de bacterias lácticas, cuya misión es transformar el azúcar de la leche (lactosa) en ácido láctico, lo que hace que la leche se acidifique con lo que coagulará más fácilmente. La adición de cultivos lácticos se suele realizar a una temperatura de 25-30º C y se les deja crecer durante unos minutos.

-Cloruro cálcico, que añadido a la leche contribuye a su acidificación y aumenta el contenido en calcio de la misma, lo que acelerará el proceso de coagulación. Se suelen añadir cantidades de 5 a 20 g de cloruro cálcico por cada 100 l de leche.

-Nitrato potásico, que inhibe el crecimiento en la leche de bacterias que producen gases perjudiciales para el sabor y aroma del futuro queso. Se añade en dosis máximas de 20 g por cada 100 kg de leche.

-Colorantes naturales autorizados.

-Mohos, que ayudan a desarrollar aromas y sabores durante la maduración.

Como el color de la leche depende del contenido en grasa de la misma y el contenido en grasa, de la estación del año, alimentación del animal, etc, para mantener un color uniforme del queso durante todo el año, algunas queserías añaden colorantes naturales.

La coagulación de la leche es el proceso de transformación de la leche en queso, llevada a cabo en el interior de una cuba cerrada provista de dispositivos de agitación y corte. Por la adición del cuajo (extracto obtenido del cuajar del estómago de rumiantes), la caseína (principal proteína de la leche) es coagulada englobando gran parte de la grasa y otros componentes de la leche. Normalmente, la coagulación se realiza a 30-32º C, aunque la temperatura óptima son los 40º C.

El uso de temperaturas inferiores (30-32º C) es con objeto de permitir la utilización de una mayor proporción de cuajo (20 a 30 ml por cada 100 de leche), que es beneficioso para la maduración, además de producir un coágulo de leche no demasiado duro.

El extracto de cuajo es hoy en día sustituido en muchos casos por enzimas de origen vegetal y otras enzimas obtenidas en laboratorio procedentes de diversos microorganismos.

Moldeo, prensado y salado

Una vez acabada la coagulación se procede a cortar la cuajada con utensilios previstos de cuchillas dentro de la propia cuba quesera, con lo que el suero atrapado puede escapar. El corte reduce las partículas de coágulo a las dimensiones que se quiera (desde décimas de milímetro hasta 10-12 mm, es decir, como garbanzos o guisantes). Si se pretende que el queso resultante tenga poca humedad se cortan partículas de coágulo pequeñas, porque así se separa mejor el suero. Si queremos quesos con más humedad se dejan partículas grandes en cuyo interior quedará retenida una cantidad importante de suero, muy rico en agua (93-95% de su composición).

Los granos de cuajada son mantenidos en suspensión en la cuba por agitación, utilizándose para ello los mismos elementos que sirven para el corte. Con la agitación, los granos que se hacen más compactos así que a los 10-15 min. de agitación y corte se puede drenar suero sin temor a que se desintegren dichos granos y escapen juntos con el suero. Este drenaje se puede realizar sin necesidad de parar los dispositivos de agitación.

Al suero que escapa se le hace pasar por un tamiz, que retiene los granos de cuajada que pudiese arrastrar. De todas formas, durante el drenaje del suero se suelen parar los dispositivos antes mencionados.

El calentamiento de la masa coagulada ya cortada acelera el desuerado. Dicho calentamiento, que se suele hacer entre 30 y 48º C, va acompañado de agitación para evitar que los trozos de coágulo se fundan unos con otros y se forme una pata. Subiendo más o menos la temperatura escapará mucho suero y tendremos quesos más secos y, viceversa, si es baja la temperatura o no calentamos en absoluto tendremos quesos más húmedos. Además, subiendo la temperatura (44º C) se puede llegar a matar a las bacterias lácticas que añadimos al principio, deteniendo el proceso de acidificación. A temperaturas de 35-36º C se empieza a inhibir su desarrollo.

Este calentamiento se puede realizar de dos formas:

-Adición de agua caliente a la masa. Esto se hace en el caso de queso con alto contenido en humedad.

-Calentamiento de la cuba exteriormente (camisa por donde circula vapor o agua caliente) o, como hacían hace muchos años los queseros artesanales, encendiendo fuego debajo de la cuba.

En el cuarto bloque y último del proceso reflejado en la Figura 1 vienen las operaciones de prensado previo, moldeado, prensado final, salado, empaquetado y maduración del queso.

Según el tipo de queso que se quiera hacer, el prensado previo será más o menos intenso. Así, en el caso de quesos blandos (Camembert, por ejemplo) no se aplica presión alguna, dejando que el peso del propio queso en el molde actúe de prensa.

Si el prensado se realiza de forma que quede aire atrapado entre los granos, tendremos quesos granulares (queso de los Pirineos, Canal, Manchego a veces, etc). Si el prensado se realiza con los granos bañados en suero de manera que no quede sitio para el aire, los granos se fundirán entre sí y cuando durante la maduración se formen gases, éstos quedarán atrapados en la masa formando burbujas u “ojos” redondeados u ovalados, como es el caso de los quesos Gruyère y Emmental.

Después del prensado, se procede a salar los quesos, bien por inmersión directa en baños de salmuera o por salado directo con sal sólida aplicada a la corteza o mezclada con la masa. Se puede hacer el salado cuando los granos están aún en la cuba (sin haber pasado a los moldes), pero ello tiene el inconveniente de salar también el suero, con lo que limitamos sus posibles aprovechamientos. La adición de sal ayuda a conservar el queso más tiempo, además de realzar sus aromas.

Maduración y expedición

La maduración puede durar apenas unas horas para algunos quesos frescos, hasta meses y años para quesos duros. Por ejemplo, el Gruyère se madura hasta doce meses o más, siendo durante este periodo cuando por la acción de microorganismos vivos (Bacillus linens) desarrolla muchos de sus aromas y sabores típicos. El Manchego viejo es sometido a maduración por un tiempo superior a tres meses, mientras que el Manchego fresco se conserva en cámara sólo unos días (cinco a siete).

Durante la maduración, deben cuidarse las condiciones de aireación, humedad y temperatura de las cámaras o cavas donde se realiza aquélla. Cada queso tiene sus condiciones de humedad y temperatura para una óptima maduración. Durante este período, los quesos pierden peso por evaporación y desarrollan aromas y sabores característicos de cada tipo. Es necesario procurar que la pérdida de humedad sea uniforme en todos los quesos almacenados.

Tras todos estos procesos, y tras los pertinentes controles de calidad, se procede a llevar a cabo la prueba definitiva, la degustación.

 

 

Texto recogido de la web de Agroinformación